Arquivado por ‘marketing’ category

Processo de cura do Poliéster

14 de dezembro de 2010

Bom dia queridos leitores.

Esperamos que o nosso blog esteja sendo bastante consultado por vocês.

Falando em consultar… Antes de utilizar uma determinada resina é necessário conhecer as suas propriedades e características; escolhendo desta forma, a resina ideal para o tipo de precesso no qual será empregada.

As resinas possuem características específicas que são cruciais durante o seu uso. Entre elas, estão a reatividade, a viscosidade e a tixotropia (já comentadas neste blog), o ciclo de cura, as resistências mecânica e química, entre outras.

Hoje vamos entender um pouquinho mais sobre o Processo de Cura. Característica fundamental a ser conhecida nas resinas que serão utilizadas.

O texto a seguir foi retirado do livro FIBERGLASS – Aprenda Fibra de Vidro / Autor: Marco Antônio Matheus

Cura do Poliéster

“Existem dois tipos de resinas plásticas, conforme sejam ou não fundidas em altas temperaturas. As resinas termoplásticas se apresentam no estado sólido à temperatura ambiente, sendo processadas por aquecimento, fusão e resfriamento. As resinas termofixas não são fundidas em altas temperaturas e uma vez moldadas, não mais podem ser reprocessadas.

Entre os termoplásticos mais conhecidos, estão inclusos o PVC, Nylon, Polietileno, ABS, que são geralmente processados por injeção, extrusão ou sopro. O processamento das resinas termoplásticas demanda altos investimentos em moldes e equipamntos.

Esses altos investimentos impedem o uso dos termoplásticos em peças de grandes dimensões ou baixos volumes de produção.

Algumas resinas termofixas padecem das mesmas limitações das resinas termoplásticas, também exigindo altos investimentos em moldes e equipamentos para serem processadas. Exceções notáveis a estas limitações são os poliéster insaturados e os epóxies. Essas resinas são fornecidas aos transformadores no estado líquido e, após a adição de substâncias especiais (catalisadores e aceleradores) se transformam em sólidos a temperatura ambiente, sem requerer pressões externas, moldes ou equipamentos caros.

Essa reação de transformação de líquido a sólido é conhecida como “polimerização” ou cura. Aliás, a resina permanece inalterada durante alguns minutos (5, 10, 15 ou mais minutos, dependendo do teor catalisador, acelerador e condições ambientais) até que a reação de solidificação tenha início.

[img:tempo_de_gel.gif,full,centralizado]

Nesse momento o material anteriormente líquido passa a exibir consistência gelatinosa. O tempo transcorrido entre a adição desses agentes promotores de polimerização e o início da gelatinização é conhecido como tempo de gel ou tempo de gelatinização. Uma vez atingido o estágio de gelatinização, a cura do poliéster prossegue com grande desenvolvimento de calor (reação exotérmica).

Após resfriamento o poliéster apresenta as caracterísiticas físicas de sólido rígido e não mais pode ser transformado em líquido. A reação de cura dos poliésteres é irreversível, isto é, uma vez transformados de líquidos em sólidos, não mais podem ser reprocessados de sólidos a líquidos.”

Foi bem fácil entender, não foi?

Se quiser saber qual a resina que possui o ciclo de cura ideal para a sua produção, deixe o seu comentário ou entre em contato conosco. Será um prazer poder ajudá-lo.

Acesse: www.poliresinas.com.br
e-mail: comercial@poliresinas.com.br
Tel.: 11 4343.6006

Possíveis problemas na aplicação do gel coat.

11 de março de 2010

Bom dia meus caros amigos. Hoje vamos falar sobre um produto bastante utilizado: O Gel Coat.

Vamos abordar os problemas provenientes da má qualidade das matérias primas utilizadas na produção do gel coat, em especial, a resina.

Ficaremos esperando os seus comentários para estendermos o nosso assunto. ok?

Boa leitura!

Problemas na aplicação do gel coat.

O Gel Coat é uma mistura de resina poliéster e uma série de cargas minerais; resumindo, pode-se dizer que o gel coat é apenas uma resina aditivada e preparada para a função que deve cumprir.

O gel coat quando utilizado, torna-se sensível a qualquer tipo de variação, podendo produzir incríveis surpresas e problemas de qualidade quando analisadas as características estéticas após a desmoldagem das peças.

Como qualquer matéria-prima, o gel coat deve ser usado adequadamente. Como exemplo, podemos citar a utilização do gel coat em aplicações navais. Neste caso, não se pode utilizar um gel coat de excelente aparência mas sem resistência à hidrólise; uma característica extremamente importante quando se fala em corrosão.

Uma variável difícil de se controlar é a espessura do filme de gelcoat. Se aplicado muito grosso, várias rachaduras poderão aparecer. Se aplicado muito fino, provavelmente haverá uma série de defeitos de enrugamento. Geralmente, os construtores consideram a aplicação de gelcoat muito mais delicada que a laminação. Problemas na instalação, na rede de ar comprimido, na pistola, nos filtros, no molde, na cera, no solvente, no catalisador e mesmo na qualidade do gelcoat a ser pistolado acabam sendo frequentes.

Como citado anteriormente, o gel coat é feito com base em resina poliéster, embora nem todas os tipos desta resina sejam recomendados para esse trabalho. Algumas delas possuem baixa resistência à absorção de água, o que deve ser evitado no gelcoat. Outras são muito rígidas ou apresentam problemas no ajuste de pigmentação. Mesmo utilizando resinas isoftálicas, ao invés das ortoftálicas de uso geral, o alongamento dessas resinas não consegue ultrapassar a 2%. Então, em alguns casos, é necessário preparar uma mistura (blend) com resinas flexíveis, que têm o inconveniente de aumentar a absorção de água, podendo iniciar um processo de formação de bolhas. A melhor composição fica mesmo com uma mistura de resina isoftálica+NPG (neo-pentil-glicol).

Fabricantes de gelcoat não fazem mágica. Se você não está disposto a pagar o preço de matérias-primas de primeira qualidade, obviamente estará comprando algo de segunda categoria.

Enfim… Para ter um gel coat de extrema qualidade, recomendamos a nossa resina Poli 600. Uma resina com propriedades que proporcionam alta dispersão às pastas ou pigmentos e excelentes benefícios, conferindo alto brilho e baixa permeabilidade à superfície na qual o gel coat será aplicado.

Para maiores informações entre em contato conosco.
Site: www.poliresinas.com.br
E-mail: comercial@poliresinas.com.br
Tel.: 11 4343.6006

ABMACO e IPT iniciam as atividades do programa de reciclagem de compósitos

29 de janeiro de 2010

Olá amigos!

Hoje deixaremos aqui para vocês uma informação importante recebida por um de nossos leitores.

Agradecemos à você, Silvio de Andrade pela contribuição e divulgação do Programa de Reciclagem de Compósitos oferecido por nossa grande parceira: ABMACO.

Vale lembrar que este programa, implementando pela ABMACO e IPT, tem a POLIRESINAS como um de seus susbtanciais patrocinadores!

Silvio, a sua colaboração foi de extrema importância, não só para os interessados no assunto, como também para a nossa empresa! Sinta-se sempre bem vindo!

Desde já, muito obrigado!

Equipe Poliresinas

ABMACO e IPT iniciam as atividades do programa de reciclagem de compósitos.
Projeto deve ser concluído em vinte meses e visa à reutilização dos resíduos no próprio processo produtivo.

A Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO) e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) assinaram ontem o contrato que dará início às atividades do Programa Nacional ABMACO de Reciclagem.

O projeto tem como objetivo desenvolver ferramentas que garantam a reutilização dos resíduos de compósitos – também chamados de plástico reforçado com fibras de vidro (PRFV) – no próprio processo produtivo. Os compósitos são materiais resultantes da combinação entre resinas termofixas e reforços mecânicos, como fibras de vidro, carbono e aramida. Estão presentes em mais de 40.000 produtos, a exemplo de caixas d´água, telhas, tubos, autopeças e pás eólicas.

O Programa Nacional ABMACO de Reciclagem é uma ação coletiva, do tipo consórcio. Os recursos necessários para a sua realização serão inicialmente bancados por 18 empresas investidoras: Ashland, Comil, Composites Brasil, Cray Valley, Edra Equipamentos, Elekeiroz, Fiacbras, Marcopolo, Morquímica, MVC, Novapol, Owens Corning, Piatex, Poliresinas, Redelease, Reichhold, Royal Polímeros e Tecnofibras. Boa parte desses investimentos será destinada à pesquisa e compra de um laboratório piloto de reciclagem. O prazo estimado para a execução do programa é de 20 meses.

Com o apoio da equipe técnica da ABMACO, o IPT classificará as partículas que formam os resíduos dos compósitos, para daí indicar a melhor forma de reaproveitá-los. A seguir, as soluções desenvolvidas poderão ser exploradas comercialmente pelas empresas integrantes do programa.

Os trabalhos técnicos serão divididos em duas etapas. A primeira, concentrada na questão do reaproveitamento dos resíduos no processo produtivo, contempla estudos de trituração e moagem, seguidos por pesquisas acerca da inertização dos catalisadores (responsáveis pela polimerização ou endurecimento dos compósitos). A segunda fase será dedicada à análise exploratória dos novos usos para os rejeitos, a partir da seleção de materiais e avaliação das suas propriedades.

Segundo estimativas da ABMACO, o setor brasileiro de compósitos gera cerca de 18.000 toneladas de resíduos por ano, o que corresponde a uma despesa de R$ 120 milhões com o descarte em aterros sanitários Classe 2. Em 2009, foram produzidas 182.000 toneladas do material, totalizando um faturamento de R$ 2,24 bilhões.

Para mais informações, acesse www.abmaco.org.br

Perfil ABMACO
Fundada em 1981, a Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO) representa toda a cadeia produtiva dos compósitos ou plástico reforçado com fibras de vidro (PRFV), material que conta com mais de 40.000 aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d´água e tubos a peças de aviões e foguetes. Presidida por Gilmar Lima, diretor geral da MVC Plásticos, a ABMACO tem 252 associados e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia de Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Imprensa
SLEA Comunicação
Silvio de Andrade
(11) 3554-0497 / (11) 8181-8186
silvio@slea.com.br

Assuntos relacionados:

*Cursos ABMACO
Cronograma de Cursos ABMACO 2010

*PRVF
Utilização das resinas na fabricação de tubos.
Laminação com Fiberglass.

*Compósitos
O que são compósitos?
Abmaco – Lançamento do livro Compósitos 2.
Tecnologias e Alternativas para o mercado de compósitos.
Incorporação de lodo industrial em compósitos de resina poliéster.

Façam como o Silvio, contribuam para enriquecer o nosso conhecimento mútuo!
Contamos com vocês!

Até breve!

Novas aplicações, velhos mercados

19 de janeiro de 2010

Com grande utilização – especialmente para fabricação de aglomerados, compensados, chapas MDF e OSB – no mercado automotivo e na construção civil, as resinas termofixas sofrem com a aquisição de matérias-primas, umas importadas e outras com poucos fornecedores locais, e com a logística.

Derivadas da uréia, do metanol e do fenol, as resinas termofixas têm sua maior aplicação na indústria da madeira, na qual o Brasil se destaca internacionalmente devido principalmente às abundantes reservas florestais. A partir da reação desses produtos com o formol, obtêm-se os tipos de resinas uréia-formol e fenol-formol, que são em sua grande parte consumidas por esse mercado de madeira, em especial para a produção de aglomerados, compensados, chapas MDF e OSB, a chamada indústria de painéis de madeira.

A resina fenol-formol também pode ser utilizada nas áreas de fundição e materiais de fricção para a produção de pastilhas de freio de automóveis, lonas de freio de caminhões, discos de corte para madeira, além da área de refratários. Outro tipo é a resina melamínica. Numa rápida divisão, podemos colocar que a uréica é a resina com o maior volume do mercado e o menor custo; a fenólica está num nível intermediário, com custo maior, mas com número de aplicações maior; e a melamínica é considerada uma resina mais nobre, portanto sendo menos utilizada que as outras.

A despeito da situação nacional e internacional dos mercados moveleiro, automotivo e da construção civil, que influenciam diretamente essa indústria, o segmento de resinas termofixas sofre com a aquisição de matéria-prima. Uma delas, o fenol, é produzida localmente apenas pela Rhodia, que também produz formol. A Ineos, a maior produtora mundial de fenol, não tem produção local, mas conta com operação no Brasil. Na área de metanol, a Prosint é a fornecedora local e a canadense Methanex, maior produtor mundial, tem presença importante no País. “O Brasil não tem capacidade de produção de metanol instalada para demanda. Temos obrigatoriamente de importar”, explica José Frederico Modolin Filho, presidente da Associação Brasileira dos Produtores de Formol e Derivados (Abraf).

Com exceção da Synteko, que compra da Prosint, as outras empresas têm contrato de abastecimento com a Methanex. A Synteko pertence ao grupo Peixoto de Castro, detentor de metade da Refinaria de Manguinhos e da Prosint.

A uréia, por sua vez, também é importada e sofre com o problema da logística. Modolin explica que o Brasil não tem estrutura para descarregar a uréia que chega ao País e é preciso utilizar uma fábrica de fertilizante, indústria que utiliza muito o produto. “O grande fornecedor para o setor é a Fosfértil, antiga Ultrafértil”, afirma. E, por fim, a melamina é toda importada, não existe produção local, mas os volumes de utilização são bem menores em relação às outras matérias-primas.

Segundo Modolin, o segmento de painéis de madeira teve crescimento de mais de 15% ao ano em volume na última década. “O que acelera bastante o nosso negócio é o segmento de painéis de madeira”, comemora. Mas revela também que comparativamente com o ano passado os resultados serão bem piores. “De maneira geral, não só no Brasil, mas no mundo, o setor químico teve um ano especial em 2004”, avalia. Ele conta que, puxados pelo petróleo, os volumes caíram comparativamente com o ano passado e, para o ano que vem, a expectativa não é das melhores. “Não esperamos que 2006 seja como 2004”, prevê.

Entre as grandes fabricantes de resinas termofixas estão a Synteko, Borden, Dynea, Georgia-Pacific, Royalplas e Schenectady Crios. Os maiores shares do mercado são Synteko, Borden Química e Dynea, nesta ordem. A última a desembarcar no Brasil foi a americana Georgia-Pacific, empresa que se instalou há dois anos no mercado brasileiro e fornece resinas termofixas para os mercados de freios, abrasivos, isolamento térmico, compensado, entre outros. Sua linha inclui resinas uréia formol, fenólica e melamínica. A empresa tem capacidade de produção de resinas em suas duas fábricas, que ficam em Jundiaí (São Paulo) e em Ananindeua (Pará).

Desde que chegou aqui, a empresa já investiu muito tanto em desenvolvimento de novos produtos como em equipamentos. Segundo Gustavo Vasques (foto), gerente-geral da Georgia-Pacific, uma das dificuldades que a empresa enfrenta no Brasil é o custo com logística. “Muitas vezes temos boas alternativas de fornecedores globais, mas existem dificuldades na área logística para trazer esse material para dentro da nossa fábrica a preços competitivos”, lamenta. Mas, segundo Vasques, a companhia obteve êxitos em mercados como o de fricção. “Saímos de uma situação de share tímido para uma posição bastante importante no que diz respeito não só à participação de mercado como também em relação ao lançamento de novas tecnologias para os clientes.” Ele explica ainda que a estratégia da empresa tem sido conquistar mercado por meio de tecnologias novas.

A Reichhold produz resinas poliéster insaturado, resinas fenólicas, éster-vinílicas, bisfenólicas, entre outras, para os segmentos da construção civil (produtos anticorrosivos), hospitalar e de transportes. Antonio Carrascosa Filho, gerente de marketing da Reichhold do Brasil, vê boa oportunidade para o mercado de resinas termofixas no segmento da construção civil com a busca constante por métodos construtivos mais racionais e mais condizentes com nossa realidade. Na sua opinião, a utilização de madeira, aço e concreto para construção de diques de contenção, passarelas e pontes também proporciona bons resultados para o setor. O último grande investimento da Reichhold foi a aquisição no ano passado da IBR (Indústria Brasileira de Resinas), localizada na Bahia, que atende as regiões Norte e Nordeste do País.

A Hexion Química, antiga Borden, atua no segmento de resinas termofixas com os tipos uréia-formol e fenol-formol para a produção de painéis de madeira, além de resinas para fundição e industriais. A empresa tem atualmente três fábricas no Brasil, situadas em Curitiba (PR), Cotia (SP) e Boituva (SP), além de uma em construção no Rio Grande do Sul. “A companhia expandiu seu complexo de Curitiba em 2001, instalando a maior unidade de formaldeído da América Latina e aumentando sua capacidade de produção de resinas, tornando-se líder no segmento de produção de resinas para madeira”, afirma Marcos Hino, gerente comercial.

Matéria retirada do site: www.latinchemical.com.br

Responsabilidade Social – Uma preocupação constante.

15 de janeiro de 2010

O Respeito ao ser humano é a nossa principal preocupação. Para nós, as pessoas vem em primeiro lugar.
A Poliresinas considera que “Responsabilidade Social” não é papel apenas das grandes empresas. Qualquer cidadão pode fazer sua parte, atuando diretamente junto a entidades e organizações não governamentais.

A responsabilidade social se apresenta como um tema cada vez mais importante, exercendo impactos nos objetivos, estratégias e no próprio significado da empresa.

A interação com o meio ambiente e a comunidade adota uma nova postura, calcada em valores éticos que promovem o desenvolvimento sustentado nas relações e na geração de valor para todos.

Adotar posturas éticas e compromissos sociais com a comunidade pode ser um diferencial competitivo e um indicador de rentabilidade e sustentabilidade.

Mais uma vez a Poliresinas saiu na frente do mercado.

14 de janeiro de 2010

Mais uma vez a Poliresinas saiu na frente com um projeto inovador no segmento de Resina Poliéster. Existe um sentimento de dever cumprido, mas isso é só o começo.
[img:ico_sem.gif,full,alinhar_esq_caixa]Pessoal, é impressionante a taxa de crescimento deste blog. Os acessos seguem crescendo à uma taxa exponencial, e o volume de usuários cadastrados já atinge uma média de 7 / semana.

Hoje atingimos a marca dos 400 usuários cadastrados. Nunca imaginei que chegaríamos tão longe quando startamos este projeto. E aguardem, novidades estão por vir. Em menos de 4 meses de atividades atingimos a marca de quase 10 mil acessos diretos.

Em breve daremos início às novas mudanças na arquitetura do site e performance da campanha interativa.

Obrigado à todos pela confiança e pelos cadastros / acessos!

“O Mundo do Plástico”

13 de janeiro de 2010

Olá amigos leitores,

Neste post vamos falar um pouco sobre o plástico, a sua relação com a vida moderna e o cenário das empresas envolvidas. Mas olha só pessoal… é um texto bem suscinto, só para dar umas pinceladas no assunto. Ok?

Se vocês estiverem dispostos a contribuir agregando informações e conhecimento… Já sabem, não é? O blog é de vocês!

Boa leitura!

O mundo do plástico

“O plástico está tão integrado à vida moderna que é quase impossível encontrar uma atividade em que não esteja presente. As vantagens do uso deste material são sentidas pelos consumidores e pela indústria.

Na fabricação dos carros, as peças e acessórios plásticos diminuem o peso e impactam em menor consumo de combustível. Por esse motivo, as montadoras demonstram um grande interesse em ampliar o uso de materiais mais leves e resistentes em peças fabricadas tanto para as carroçarias quanto para os motores. O sofisticado setor aeroespacial também segue o mesmo caminho, ampliando as possibilidades de uso do material nas janelas, para minimizar os ruídos externos e filtrar os raios ultravioletas, além substituir a pintura da fuselagem, reduzindo as paradas de manutenção, por exemplo.

Na construção civil, portas sanfonadas, torneiras, tubos e conexões feitas de plástico substituem com ampla vantagem o vidro, metal e madeira, barateando o custo e garantindo maior vida útil aos produtos. [img:pl__stico_1.jpg,full,alinhar_dir_caixa] No caso das embalagens,
setor que absorve 42% das resinas, o uso do plástico alça vôos maiores com a incorporação da nanotecnologia. Num futuro próximo, novas formulações permitirão a utilização de embalagens interativas, nas quais sensores indicarão aos consumidores se o produto encontra-se em bom estado de conservação.

Mas, para que estas revoluções sejam revertidas a favor do setor, é preciso que a indústria de transformação plástica brasileira, que forma a 3ª geração petroquímica, esteja atenta aos movimentos globais da economia. Sim, porque, se numa ponta a horizontalização dos processos facilitou as trocas comerciais, diminuiu as distâncias para compra de peças e contribuiu para baratear os custos de produção, na outra, impôs que as empresas respondam com maior rapidez às ameaças intrínsecas do processo de globalização. A resposta aos desafios vem na forma de investimentos em pesquisa, qualificação de pessoal, redução de impacto ambiental, atenção à tendência de uso do plástico oxibiodegradável, incorporação de tecnologia e redução de custos de produção para aumentar a competitividade.

Como a balança não é equilibrada, quem sempre sai perdendo são as indústrias de transformação de pequeno e médio porte, representadas no país por mais de 8,5 mil empresas que empregam 236,6 mil pessoas, segundo
dados da Abiplast (Associação Brasileira da Indústria do Plástico). No caso do Pólo Petroquímico do ABC, mais de 90% das 500 indústrias transformadoras são pequenas e médias.”

(…)

* David Gomes de Souza

Fonte: www.latinchemical.com.br

Para Relembrar…

Falando em plástico, vale pena comentar que em 2009 comemorou-se os 100 anos do plástico, e é lógico que nós inserimos um post sobre o assunto aqui no blog. Quer conferir? Então clica: 2009 – O ano do plástico! Comemoração de 100 anos + sustentabilidade

Até a próxima!

Especial Fibra de Vidro – Mini Carros ou Carros Bolha (parte II)

12 de janeiro de 2010

continuação do post anterior…

Depois da Messerschimitt e da Dornier, a Heinkel, outro gigante da indústria aeronáutica alemã, entrou também no mercado dos carros-bolha, lançando em 1955 um três rodas semelhante ao Isetta. No ano seguinte, seu motor passou de 175cc para 204cc, e o carro ganhou rodas duplas traseiras. Em 1958 s licença de fabricação passou para a Dundalk, da Irlanda do Norte, que a repassou quatro anos depois para a firma inglesa Trojan. Foi o Trojan 200, um projeto já obsoleto e sem maiores pretensões.
[img:foto_04.jpg,full,centralizado]
Semelhante ao esquema do Heinkel original era o do Fuldamobil, que surgiu em 1950 como um cupê de aparência estranhíssima e painéis de alumínio sobre uma estrutura de madeira.Sua suspensão dianteira, independente, consistia em forquilhas forjadas, aparafusadas às extremidades de uma mola tansversal – em 1956 suas rodas passaram a ser duplas.

“Relativamente rápido” era o Goggomobil, de 293cc, produzido pela Glas “como pipoca”: 170 por dia. Mas, no final de 1956, ele já perdia suas características de bolha para se transformar num autêntico carro pequeno.
[img:foto_05.jpg,full,centralizado]
O Spatz (pardal), depois Victoria, foi fabricado de 1955 a 1958 pela Victoria, subsidiária de uma das maiores produtoras de motos da Alemanha. Era considerado “o Mercedes do homem pequeno”. Em 1956, ao tourer aberto original juntou-se um cup

6e com as portas em forma de asa de andorinha, que antes já tinha inspirado a concepção do Mercedes 300SL.

Nessa época os carros-bolha já apareciam também em outros países, além da Alemanha e da Itália. O Opperman Unicar inglês sobreviveu por três anos, até 1959, com suas quatro rodas, bitola traseira estreita e sem diferencial. Montado na traseira, seu motor era um British Excelsior monocilíndrico, de dois tempos e 322cc. Custava apenas 399 libras e 10 shillings.
[img:foto_06.jpg,full,centralizado]
A característica mais interessante do Unicar era a sua estrutura, que consistia em uma plataforma integral de fibra de vidro reforçada com aço laminado de cada lado e liga à carroceria, igualmente de fibra.

Esse mesmo ano de 1956 assistiu ao surgimento do Berkeley, de motor Anzani, também construído em fibra de vidro. Com tração dianteira, representou um dos modelos mais esportivos dos bolha. Sua projetista, Laurie Bond, tornara-se célebre por seu Bond Mini-Car, de 1949. O berkeley, porém, saiu de cena em 1961.

Dos ingleses, um dos projetos mais memoráveis foi o do Scootacar, um curioso dois lugares equipado com motor de 197cc. Versões posteriores foram dotadas de motor de 324cc. Em seu aspecto, sobressaía a impressão de que o Scootacar era alto demais para sua largura.

Um dos menores de todos os carros-bolha foi o Peel, monoposto de 49cc cuja maior distinção é Ter sido o único veículo produzido na ilha de Man. Tinha 134cm de comprimento e surgiu tarde demais no mercado, em 1962, quando os bolha estavam em queda. Era tão leve que a marcha à ré foi considerada desnecessária, pois ele podia ser virado com as mãos.

[img:foto_07.jpg,full,centralizado]
Os carros-bolha eram, em muitos aspectos, deficientes demais para sobreviverem por muito tempo. E seus produtores simplesmente deixaram a idéia de lado ou, então, passaram para projetos mais substanciais.

Tentativas mais recentes foram o Bond Bug japonês, no começo dos anos 70, e o Ghia Trio, dez anos depois. O ghia, que deveria abrigar três pessoas, não passou da fase de protótipo.

A experiência acabou mostrando que os carros-bolha já nasceram com um projeto destinado ao fracasso. Ocorre que, desde o início dos anos 20, com o Austin Seven, e muito depois, com o lançamento do BMC Mini, já ficara evidente a possibilidade de aliar condições de conforto a um desempenho mais que razoável, dentro de parâmetros de custo e dimensões espantosamente reduzidos.

[img:foto_08.jpg,full,centralizado]

Especial Fibra de Vidro – Mini Carros ou Carros Bolha (parte I)

11 de janeiro de 2010

MINI CARROS (CARROS-BOLHA)

Bolha ou ovo? Carro ou moto? A verdade é que eram muito estranhas aquelas engenhocas que, no final da década de 50, passaram a frequentar ruas e estradas brasileiras. Os Romi-Isettta tornaram-se uma sensação. Passada a fase do modismo, porém, o nosso nascente mercado consumidor voltou ao hábito dos carros grandes. E a pioneira Romi, de Santa Bárbara d´Oeste, SP, deixou de produzi-los. Foi uma coincidência mundial. Também na europa, onde surgiram, os “bubble cars” (carros-bolha) começaram a perder seu espaço.
[img:foto_01.jpg,full,centralizado]
Esses carrinhos apareceram primeiro na Alemanha, no final dos anos 40, para atender a um respeitável mercado composto de consumidores ávidos por aventura e extravagância. E com pouco dinheiro no bolso. Construtores como Hermann Holbein, da herrlingen, começaram a produzir minúsculos carros de dois lugares equipados com motores de motocicletas de 250cc para “preencher a lacuna existente entre a motocicleta e o carro pequeno atual.

O impacto inicial do lançamento desses carros foi restrito, apesar da inovação técnica de sua suspensão por borracha em torção. Mas, se em 1952 as vendas dos Champion de Holbein eram ridículas, no ano seguinte chegaram a um total de 2.000 unidades. Em 1955 a produção dos Champion foi totalmente assumida pela Maico, fabricante de motocicletas, pois a Herrlingen de Hermann Holbein simplesmente não dispunha de força industrial para continuar tocando o projeto.

Também em 1953, na Itália, surgia o primeiro Isetta, já no formato de ovo, como ficou conhecido no Brasil. Produzido pela Iso, de Milão, tinha motor traseiro de dois tempos, inicialmente com 197cm3 e depois com 236cm3 e dois cilindros, que dispunham de apenas uma câmara de combustão, comum aos dois.

“Corajosa e engenhosamente pouco ortodoxo”, simples, mas de modo algum grosseiro, pequeno, mas bonito, o Isetta poderá revelar-se o pioneiro de um desenvolvimento tão importante quanto a motoneta que, firmada primeiramente na Itália, estabeleceu-se agora em toda a Europa e até mesmo em lugares mais distantes”, comentava The Motor numa de suas edições de 1955, ano em que o Isetta passou a ser produzido também na Bélgica.
[img:foto_02.jpg,full,centralizado]
Montado em chassi tubular que se afunilava na traseira, com eixo de bitola estreita (o diferencial era dispensável, pois a distância entre os eixos não excedia 48cm), ele tinha rodas dianteiras com molas independentes. Seu motor de dois tempos, sustentado por borracha do lado direito do chassi, acionava as rodas traseiras por meio da transmissão de quatro marchas sincronizadas e de corrente dupla totalmente coberta.

Mas a coluna de direção era a característica mais marcante do Isetta. Montada na parte dianteira, com juntas universais no fundo, a direção ia para a frente ao se abrir a porta.

Era, enfim, basicamente um carrinho de forma arredondada, com janelas largas. Seu tipo deu origem ao apelido pelo qual seriam conhecidos todos esses veículos econômicos de sua época: “carro-bolha”. Com apenas 225cm de comprimento, o Isetta podia ser estacionado com a porta junto ao meio-fio – nessa posição, quatro desses carros-bolha ocupavam praticamente o mesmo espaço que um automóvel americano de tamanho médio.

E é claro que seu desempenho estava longe de poder ser considerado assombroso, embora se falasse de um consumo de 20km/l e de uma velocidade máxima de 80km/h.

A montagem dos Isetta era também feita na França, pela Velam, mas eles só ficaam famosos, mesmo, depois que a BMW alemã passou a produzi-los, em 1954, aprimorando as especificações com motores monicilíndricos de quatro tempos e 245cc, de sua própria fabricação. Das linhas de montagem da BMW passaram a sair 200 unidades por dia; em fins de 1956 o chassi já fora reprojetado, e uma versão conversível ganhara as ruas. Já na Itália, um ano antes, a Iso interrompera a produção dos seus Isetta.

Em outubro de 1956, mais de 80.000 carros-bolha haviam sido produzidos nos últimos dezoito meses, pela BMW e pela Glas – o mercado parecia bastante promissor. Por ocasião do Salão de Frankfurt, a imprensa assinalava que o grosso dessa produção era de carros pequenos genuínos, e não de motonetas, embora as diferenças parecessem puramente terminológicas.

“Na verdade”, acentuava The Autocar, “tendências de queda repentina não foram observadas pelos fabricantes de carros pequenos genuínos, enquanto os fabricantes da variedade motoneta tiveram que diminuir a marcha e até reduzir o ritmo de trabalho.”
[img:foto_03.jpg,full,centralizado]
E surgiram novos fabricantes, como a popularíssima Messerschimitt, que em 1953 assumira a produção do carro de três rodas da Fend. Em 1958 e 1960 ela oferecia no mercado uma versão de quatro rodas e motor de 500cc, o TG500 Tiger. O motor era um Sachs de dois tempos, e a inversão foi criada com a troca da popularidade do Dynastart e com a transferência do motor para a parte traseira.

Em 1954 outra famosa fábrica de aviões, a Dornier, mostrou um carro-bolha de quatro rodas ainda mais extravagante, cujos bancos davam-se as costas; e o motor monocilíndrico ficava colocado exatamente entre eles.

As duas portas, dianteira e traseira, deram origem ao nome do carro projetado por Claudius Dornier: Janus, o deus romano de duas caras.

A licença para sua fabricação foi dada a uma montadora de motos, a Zündapp, que acabou modificando o projeto original. Este previa a construção completamente sem chassi e direção com pinhão e cremalheira montada tão para frente que era preciso um braço intermediário para ligar a cremalheira às bielas da bitola e do eixo oscilante do diferencial, A Zündapp manteve o mesmo esquema para o chassi, mas adotou uma nova caixa de câmbio de quatro marchas e arredondou ainda mais as formas do Janus.

O motor, monocilíndrico horizontal de dois tempos e 248cc, desenvolvia 14cv, o suficiente para chegar aos 85 km/h e a um consumo de 23km/l. Mas em 1958 decidiu-se que sua produção deveria ser suspensa.

A Poliresinas deseja um 2010 repleto de realizações e sucesso!

30 de dezembro de 2009

Feliz Ano Novo!

Hoje vamos começar diferente, vamos começar melhor …

Desejamos a felicidade antes, para que os sonhos se tornem mais fáceis de realizar. Desejamos a felicidade logo “de cara”, para que os primeiros passos do ano que se aproxima sejam mais leves.

Desejamos um Feliz 2010 com muito sucesso e comemorações diárias, com alegria e vibrações pelas vitórias, com o suor do trabalho e a euforia da conquista.

Desejamos realizações e parcerias vindouras. Desejamos que o nosso sucesso seja seu!

Desejamos, enfim … Desejos! Os melhores possíveis!

Feliz 2010

[img:2010.jpg,resized,centralizado]

www.poliresinas.com.br